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      粒子鋼熱壓塊生產(chǎn)線(xiàn)

      鋼渣粒子鋼是在鋼廠(chǎng)廢爐料里面分選出來(lái)的一種粒子鋼,顆粒比較細小,含鐵水量在85%以上,熱壓成型系統解決了上述弊端,將粒子鋼烘干至600℃--700℃,再熱壓成型,成型的塊狀物體比重為50--60公斤,方便鋼廠(chǎng)高爐降溫用,在投爐過(guò)程中也不容易被吹出,使成品料出水量提高,屬于循環(huán)再利用項目。

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             鋼渣粒子鋼是在鋼廠(chǎng)廢爐料里面分選出來(lái)的一種粒子鋼,它的顆粒比較細小,含鐵水量都在85%以上,但是鋼廠(chǎng)在回煉的過(guò)程中不容易冶煉,因為粒子鋼是一種比較松散顆粒比較細小的顆粒,在鋼廠(chǎng)冶煉過(guò)程中容易流失,浪費了資源、提高了成本。鋼渣粒子鋼熱壓成型系統解決了上述弊端,將粒子鋼烘干至600℃--700℃,再熱壓成型,成型的塊狀物體比重為50--60公斤,方便鋼廠(chǎng)高爐降溫用,在投爐過(guò)程中也不容易被吹出,使成品料出水量提高,此項目屬于循環(huán)再利用項目。

      熱壓成型生產(chǎn)線(xiàn)       1、原料:廢鋼鋼塊制造所需的鋼粒、鋸口屑、顆粒鋼屑和氧化鐵全部由建設單位外購入廠(chǎng),并于廠(chǎng)區生產(chǎn)車(chē)間內合理堆放,等待生產(chǎn)使用。
             2、上料:將原料以一定比例混合后,放置于斗式提升機中,提升至傳輸皮帶,通過(guò)皮帶的傳送作用將原料運送至低溫對流加熱器中進(jìn)行初步烘干;斗式提升機運行過(guò)程中,轉輪旋轉和皮帶摩擦等過(guò)程會(huì )產(chǎn)生一定的噪音,噪聲值在70dB(A)~80dB(A)之間。
             3、低溫對流:原料在低溫對流加熱器中通過(guò)后續精確調溫加熱器中的熱氣流進(jìn)行初步烘干,低溫對流加熱器中的熱氣溫度在200℃~300℃之間,經(jīng)低溫對流加熱器烘干;初步烘干的原料在傳送系統的輸送下進(jìn)入精確調溫加熱器進(jìn)行進(jìn)一步處理,原料表面的水分和析出的少量金屬顆粒物隨熱煙氣在風(fēng)機的牽引下送至換熱器中;冬季換熱器開(kāi)啟,利用煙氣余熱對廠(chǎng)區進(jìn)行供熱,夏季換熱器不開(kāi)啟,直接進(jìn)入生產(chǎn)線(xiàn)自帶的布袋除塵器處理后,經(jīng)15m高排氣筒排放;加熱過(guò)程中原料上附著(zhù)的少量金屬顆粒物會(huì )因熱煙氣的流動(dòng)而飄浮,并隨熱煙氣進(jìn)入換熱器中;設備運行和傳送帶運轉過(guò)程中會(huì )產(chǎn)生一定的噪音,噪聲值在75(A)~90dB(A)。
             4、精確調濕:經(jīng)低溫對流加熱器烘干后的原料通過(guò)傳送系統運送至精確調濕加熱器中,本工序熱源由天然氣燃燒提供,天然氣由槽車(chē)經(jīng)廠(chǎng)區管線(xiàn)輸送至生產(chǎn)車(chē)間,通過(guò)天然氣噴嘴向加熱器內添加天然氣,加熱器內設置點(diǎn)火裝置,用于點(diǎn)燃設備內的天然氣,加熱器加熱溫度在400℃~500℃之間,將原料內的少量水分烘干,并破壞各鋼粒的穩定狀態(tài),使各鋼粒間的間隙縮小,促使各鋼粒初步熔合,提高壓制成型的成品率和合格率;處理后的原料通過(guò)傳輸系統運送至下一工序,天然氣燃燒后產(chǎn)生的廢氣和少量鋼粒表面析出的顆粒物在風(fēng)機的牽引下進(jìn)入低溫對流加速器,對后續原料進(jìn)行初步烘干作業(yè);加熱過(guò)程中原料上附著(zhù)的少量金屬顆粒物會(huì )因熱煙氣的流動(dòng)而飄浮,并隨熱煙氣進(jìn)入低溫對流加速器中;設備運行和傳送帶運轉過(guò)程中會(huì )產(chǎn)生一定的噪音,噪聲值在75(A)~90dB(A)。
             5、轉運:經(jīng)低溫對流加熱器和精確調濕加熱器處理后的原料通過(guò)中間高溫轉運器運送至壓力機中,等待壓制制型,在轉運過(guò)程中,通過(guò)保溫箱對原料進(jìn)行保溫,保溫箱采用換熱器中提供的余熱進(jìn)行保溫,保溫箱的保溫溫度在100℃~200℃之間。
             6、壓制成型:運送至壓力機的原料,將壓力機液壓調整至合適強度,對高溫的鋼粒施加壓力,在壓力機擠壓下原料壓制成粒子鋼塊;鋼粒在擠壓過(guò)程中會(huì )有少量金屬顆粒物產(chǎn)生,設備運轉過(guò)程中會(huì )產(chǎn)生一定的噪音,噪聲值在85(A)~95dB(A),同時(shí)壓力機采用油壓工藝,定期會(huì )產(chǎn)生一定量的廢液壓油以及設備清潔擦拭和吸附泄漏液壓油的抹布。
             7、運輸入庫:成型的粒子鋼塊在裝載吊機的磁力吸附作用下,被運送至成品堆放區,人工對粒子鋼塊進(jìn)行打包后,暫存在成品堆放區,定期外售。

      鋼渣粒子鋼熱成型系統技術(shù)原理
              鋼渣粒子鋼熱壓成型系統通過(guò)傾斜布置加熱滾筒,使物料從較高一端加入,載熱體由低端進(jìn)入,與物料成逆流接觸。隨著(zhù)加熱圓筒的轉動(dòng),鋼渣粒子鋼在重力的作用下運行到較低一端,得到熱壓成型所需的熱量。在加熱滾筒的尾部有加熱裝置,由天然氣供給熱量,加熱滾筒的裝置分為:高溫區、中溫區、低溫區,入料端為低溫區,采用廢氣直接循環(huán)進(jìn)行預熱,預熱好的鋼渣粒子運行到中溫區進(jìn)行300℃預熱,再進(jìn)入高溫區進(jìn)行700℃輻射。烘干好的700℃鋼渣粒子鋼經(jīng)過(guò)傳輸系統傳輸到800噸的壓力機系統里進(jìn)行熱壓成型,熱壓成型的鋼渣粒子鋼密度為6.2--6.6Pa。

      鋼渣粒子鋼熱壓塊生產(chǎn)視頻

       

      鋼渣粒子鋼熱成型系統技術(shù)優(yōu)勢
      熱壓成型工藝流程1、粒子鋼鐵水降低率低
      系統采用特殊調節手段對粒子鋼加熱終溫進(jìn)行精確控制,粒子鋼的氧化率很低,因此與原料相比,粒子鋼成型后鐵水率降低幅度一般可以控制在2%以下。
      2、粒子鋼質(zhì)量耗損率低
      系統對加熱廢氣采用高效收塵措施,且系統封閉性較好,因此,系統粒子鋼幾乎沒(méi)有損耗。
      3、系統熱效率高
      系統采用廢氣直接循環(huán)及余熱換熱器裝置,能量利用效率很高,大幅度降低系統運行的燃料成本。
      4、系統運行電耗低
      系統采用較先進(jìn)設計方法,系統總功率比常規系統降低20%左右。
      5、系統造價(jià)較低
      系統設計中將加熱過(guò)程分級設計,系統傳熱系數合理,系統尺寸大幅度降低,且由于溫度分區控制,低溫區材料厚度降低,所以,與常規設計相比,本系統造價(jià)降低約30%左右。
      6、系統環(huán)保
      本系統廢氣尾端設定重力沉降室和布袋除塵系統
      7、系統事故率低
      通過(guò)模擬計算,系統進(jìn)煙口采用較低設計溫度,且采用特殊措施根據原料條件進(jìn)行調節,所以,爐襯工作溫度水平不會(huì )超過(guò)雜質(zhì)熔化溫度,不會(huì )出現粘圈事故,且耐材無(wú)粘圈損壞現象,系統作業(yè)率大幅度上升。
      8、系統流程簡(jiǎn)單,運行穩定性好
      系統流程設計非常簡(jiǎn)潔、順暢,調節手段靈活,不會(huì )出現過(guò)冷料及過(guò)熱料循環(huán)出現的現象,系統運行穩定性很高。
      加工實(shí)力公司實(shí)力
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